铸铁平台工艺路线设计是工艺流程总体布置，主要工作是每一面的加工方法的选择，确定各面的加工顺序，以及工序数量等。
铸铁平台加工基准面：铸铁平台在加工过程中，应作为定位基准面进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供准确的基准。就是前面的基准。
铸铁平台分为三个阶段：表面的加工质量要求较高，分为粗加工、半精加工和精加工。以保证加工质量为主，有利于设备的合理使用，便于组织热处理工艺，并发现坯料缺陷等。
铸铁平台前后孔：箱体、支架、连杆等零件应先加工平面后加工孔。使加工孔通过平面定位，保证了平面与孔的位置精度，方便了平面加工。
铸铁平台光整加工：主要的表面光整加工(如研磨、珩磨、精磨滚等)应在工艺路线的后段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微碰撞会损伤表面，日本、德国等地的光整加工后，应用绒布保护，不能用手或其他物品直接接触工件，加工时不能用手或其他物品直接接触工件，以免光整加工表面。
为保证焊接精度，铸铁平台分别进行了粗精加工。生铁平台粗加工削量大，工件受到的切削力大、夹紧力大、发热量多、加工表面有明显的加工硬化现象，工件内部存在较大的内应力，粗加工连续进行时，精加工后的零件精度因应力的再分布而迅速丧失。对一些加工精度有较高要求的零件。在粗加工后及精加工前，应安排低温退火及时效处理工序消除内应力。
铸铁平台设备选用合理。粗加工主要是切断大部分加工余量，对加工精度没有要求。所以，粗加工应在功率大、精度低的机床上进行，精加工应采用高精度机床。在不同的机床上分别进行粗精加工，可以充分发挥设备的生产能力，延长机床的使用寿命。
